クランクシャフトの寸法変更によるコストダウン事例

クランクシャフトの寸法変更によるコストダウン事例

御困り事内容 工具変更による加工費削減 業界 農機
用途 エンジン部品 提案効果 工数削減・効率化

Before

この事例は、粗材の寸法変更並びに工具変更(ノーズR変更)により加工費の低減を図ったVAVE提案・カイゼン事例になります。
シャフトの量産品の加工コストをもう少し下げられないかということで、当社にご相談いただきました。

After

そこで当社は、お客様とご相談したうえでワークの該当部位の寸法をRXからRYへと緩和、それに合わせて旋盤加工に用いるチップのノーズRを大きくしました。これにより切削工具の持ちが良くなるため切削工具費が大幅に下がり、年に換算するとおよそ数万円のコストダウン効果をもたらすことができました。

POINT

本事例のポイントは、寸法・形状の緩和によりチップのノーズRを大きくしたことで、切削工具コストの低減を実現した点にあります。
一般に、ノーズRはチップの先端に施されているR処理のことを指しますが、このノーズRが小さいと切削面の抵抗が抑えられるために切粉の排出性が良好である一方、工具寿命は短くなります。他方、ノーズRが大きくなると欠けにくくなり、持ちが良くなります。
当サイト量産シャフト加工VA・VEセンターを運営する東陽製作所では、本事例のような切削工具の工夫をはじめとする様々なVAVE提案・カイゼンに取り組んでいます。まずはお気軽にご相談ください。

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